出口纺织品生产跟单实务(十)

十一.线上检查

    试样性生产阶段的控制：

    对于关键操作部位须建立样衣点的操作，如果可能的话，这些点选择在一起，成立一个样品组，样品的管理人员能够及时的正常的进行抽查，成立样品组的目的，一方面可以加强成衣的制作速度，另一方面质量方面事先已经知道难度和易出差错的地方，并且在这些部位随时可以进行检查，在进入大货生产时，要根据衣服的情况，分拆几个关键工种，在整个组中选几个点进行打样，负责样衣或检查质量的人员要正常的检查，如果有返工，使这些人知道衣服错在哪里，以便正式大规模生产时避免类似的错误。

    根据疵点的评分标准，对每件衣服每个人每个疵点进行计算。

    所有的疵点需要做号记录，以便带线者和操作工能够区别。

    在正常的样品生产过程中，每捆中有仅仅一个疵点，在每一道工序中不必返工，不论怎样衣服发现有疵点须整包拿回去，给带线员进行合理的处理。

    一捆抽样检查，须按下列进行。

    *从被选的衣片中作随机抽样，衣片在一捆中放着合适。

    *下面正常的抽样处理程序，要求按下面几点：查尺寸样品 能接 返工10件 如果1件或少（小疵点） 如果2个或2个以上疵点（对于任何一道工序） （对于任何一道工序）所有10件衣服，样品要经过多次反复检查，对于操作主要工序和特殊工序需要做彻底的检查。*如果被查的工序出在某一个环节，所有其它工序应独立执行。

    *至少对2件衣服要量尺寸，对会影响尺寸和形状的每道工序要重点抽查，如果有2件或2件以上发现尺寸超过允许范围没，就须返工。

    *在正常的分配情况下，衣服生产出来时，每个操作者对下列范围的内容须进行平时及时的控制。50%的衣服规格是准确的。40%的衣服规格允许范围和正常规格之间。10%的衣服在允许范围的地方。如果操作即车工做衣服的时候，车掉太多而导致衣服尺寸的不足，须对一捆衣服的全部进行测量，如果有2件及以上发现超范围，这一捆须全部返工。返工的一捆转到带线工返修，带线工须按下面的做法，要求相关的操作工对一捆中每件衣服进行检查，对不好衣服区分出来或做记号修复有疵点的衣服，如果这些衣服不能修复，对总体处理不影响而对衣服的出口质量有影响，客人是不会接受的，须对这些内容做上记号，以便在最后品检时，再做处理，每个带线工须能接受这些不能用的衣服。

    带线工和组长，应尽快把这捆衣服放入线中，如果操作工迟疑放入，带线工和组长应该引起足够的重视。

    如果碰到由于机器和操作工引起不能修复的疵点衣服，工序样品工（工线质量员）应通知带线工，立即停止操作工的操作，检查原因，直至问题查出更正以后方可继续，如果带线工没有要求操作工停下来，车间的质量员应立即通知质量总督，他应该采取必要的行动（例：如果必要通知工厂经理，阻止和防止操作工生产不合规格的衣服）。

    一捆在操作工序和抽样点中偶尔返工，这些捆衣服应放回到流水线中（包含负责操作），这些过程中抽样的记录，每捆在QC片中有此返工的记录。正确的几捆再作为样品，随机与前面的

    10件样品一起，如果有一件或更多的疵点发现，整捆须返工。被质量员接受的返修样衣，应该记录在QC控制片的疵点记录表中。

    12.线上质量员记录结果在质量控制片上，

    内容主要有如下：

    所有发现的车缝疵点，记录。

    所有车缝疵点（不管有帖标签或无标签）均需要计算。

    帖标签的或做记号的没有返修的车缝疵点，不能够计算到返修的捆内，如果一捆发现超过帖着和做记号的疵点，这一捆应拿给QC总督以引起足够的重视。

    13.正常的条件下，至少两捆从每一个操作工的手中拿出须做样本检查。

    14.样品捆须标上接受（A）或返工（R），对于加工过（或讲返修过的样本做适当的捆扎。15.如果在样品中发现色差，油迹，污点，或布疵，一捆须返工，同时带线工（线）或车间总负责，对这一捆的全线位置进行检查。