克服活性染料对纯棉织物圆网印花时的色花问题

活性染料印花时，特别是印大面积地色时经常出现色花现象，分析其原因，可能是由以下几方面造成。
①前处理问题。半制品质量会直接影响印花产品的外观质量和内在质量，如半制品烧毛不净，退浆率低，煮练不匀透，丝光效果差等都会使印花大面积地色出现色花、色点、色斑、色差等疵病。因此，前处理要求烧毛光洁度达到4—5级，退浆率>90％，毛效9—10cm／30min，丝光钡值140以上，布面要求煮练均匀而透，pH值7—8。
②活性染料的配伍性要好。染料的配伍性是影响色花的因素之一，它是染料溶解度、渗透性、扩散性、反应性、固色率的综合反应。因
此在仿色时应合理选择染料。例如：拼艳绿时应选用活性翠蓝K—GL和黄K一6G，不宜用黄K一4G或黄K—RN拼色。拼黑色时选用活性黑K—BR、红K一2BP和蓝M一2GE，而不能选用蓝K—R和黑K—BR、红K一2BP拼色，尽管篮K—R的得色量高，但它和黑K—BR的配伍性很差，容易产生色花。
③制作色浆的重要性。用海藻酸钠原糊制浆时，要严格按工艺操作规程，保证色浆精细无杂、五色点，厚薄适中，色浆温度不超过35℃，以保证色浆稳定。色浆中加入尿素可提高织物及色浆的吸湿能力，促进染料的固着，用量在10％以上。
④圆网印花时选用较厚的刮刀，角度要小，压力适中(根据印制效果调节)，圆网目数要根据花型结构选用，一般用80目。印制时色浆堆积在织物表面，在烘干过程中易造成色花，因而在深浓色大面积花网后面加压一只光网；印花机车速不宜太快，保持40m／min以内。
⑤烘干温度不宜过高，控制在90℃以下；落布温度不超过30℃。在蒸化前若过度烘干，会使织物及色浆进入蒸箱后，吸收蒸汽中的潮气，使温度升高、湿度下降，造成得色量低且均匀性差。
⑥蒸化是固色过程，花布进入蒸箱后，织物及色浆含湿量增加，从而使染料和助溶剂溶解，棉纤维溶胀膨化，染料、助剂从色浆向纤维表
面转移，并进入纤维内部进行共价键结合，才完成固色过程。由此，蒸化时应保持足够的湿度是活性染料固色的必要条件，采用饱和蒸汽蒸
化，温度100—102℃，蒸化时间7—8min。
⑦蒸化后经水洗，宜用两次皂洗工艺，保证未固着的染料充分洗去，使布面色泽均匀一致。