腈纶植绒地毯凹凸烂花印花工艺(二)

　　4 常见印花疵病及解决方法
　　4．1 对花不准
　　4．1．1 产生原因
　　(1)贴布不牢平网印花系间歇式印花工艺，印制过程是涂贴布浆于印花机台板上，借助浆料的粘性，将待印织物粘贴并固定在印花机台板上，随之运行，定位印花。假如织物不能平服地紧贴在台板上，在刮刀施力作用下，网版下面的印花织物会移动，因此，多个网版各个花纹颜色就不能分次套准，而出现对花不准。

　　(2)印花网版前后位置排列不合理若对花关系比较紧密的网版距离较远，会影响对花准确度，尤其是吸浆面积较大的花纹。
　　4．1．2 克服方法
　　(1)合理选用贴布浆确保贴布平、牢，贴布浆应具有良好的粘着力，使织物牢固地贴于印花机台板上，目前我们使用小麦淀粉浆，此浆料具有光泽、细腻、无颗粒以及良好的可塑性。

　　印花机台板表面的贴布浆必须分布均匀、厚薄一致、粘度适中的要求，有利于对花的准确性。
　　(2)色浆粘度要适中 调节好印花色浆的粘度，使渗透到印花机台板表面的粘度小于贴布浆粘度，避免网版上升时印花织物随网版一起上升。
　　4．2 溢浆、渗化
　　4．2．1 产生原因
　　(I)印花前半制品含湿率高 当印花色浆刮印到织物上后，色浆随毛细管向花纹四面渗溢，不仅使花型“粗胖”，轮廓模糊，同时还会引起得色浅淡。
　　(2)色浆稀、粘性差 网版内印花色浆经刮刀刮印，由于色浆过稀，失去对织物毛细管效应的对抗能力，而扩散到花纹以后的部位，形成花纹变形，并且轻易渗化到与之相邻的花纹上引起变色。假如多套色印花，将出现几种色浆互相扩渗，相互压叠，造成花纹模糊，花型“粗胖”，失去立体效果，不符合原花样精神。
　　(3)刮刀压力过大 色浆是借刮刀的压和刮两种动作，从花纹网孔传递到印花织物上。刮刀压力大，固然能提高给浆量，但纤维吸浆达到饱和状态以后，不再继续吸收，未被吸收的色浆堆积在织物表面，待织物前进到一个网版位置印花时，由于刮刀力的作用，色浆的堆积层就被压挤到花纹四面而造成渗溢，花型变得“粗胖”，乃至糊花。

　　(4)网版固定不牢织物紧贴于台板上运行到固定位置等待下框刮印。由于该动作是连续循环，假如网版移动，使印花织物上的花纹位置与网版式的花纹位置不能完全重现，前一个花纹的色浆与后一个花纹出现重叠和错位，即出现色浆的互相渗化而形成溢浆，同时还会出现第三色，以及对花不准等疵病。
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　　4．2．2 克服方法
　　(I)印花前织物必须干燥，对每箱预备印花的织物应加强上下左右干湿度的检查。
　　(2)选好、用好刮刀。要求刮刀完好、刀口平直、水分刮干。
　　(3)选用合适的色浆，印花色浆必须具有一定的粘稠度。作为色浆传递剂和增稠剂的原糊是调节色浆粘稠的要害。因此，原糊除要有合适的流变性外，还应有对织物毛细管效应的对抗压力，使色浆刮印到织物上后，能固定在花纹轮廓之内，避免渗化。已水解的原糊或残浆，不能用在轮廓线要求高的花型上；假如轻度水解，也只能适量掺用，必须以粘度较好的原糊为主，确保色浆质量。

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　　4 常见印花疵病及解决方法
　　4．1 对花不准
　　4．1．1 产生原因
　　(1)贴布不牢平网印花系间歇式印花工艺，印制过程是涂贴布浆于印花机台板上，借助浆料的粘性，将待印织物粘贴并固定在印花机台板上，随之运行，定位印花。假如织物不能平服地紧贴在台板上，在刮刀施力作用下，网版下面的印花织物会移动，因此，多个网版各个花纹颜色就不能分次套准，而出现对花不准。

　　(2)印花网版前后位置排列不合理若对花关系比较紧密的网版距离较远，会影响对花准确度，尤其是吸浆面积较大的花纹。
　　4．1．2 克服方法
　　(1)合理选用贴布浆确保贴布平、牢，贴布浆应具有良好的粘着力，使织物牢固地贴于印花机台板上，目前我们使用小麦淀粉浆，此浆料具有光泽、细腻、无颗粒以及良好的可塑性。

　　印花机台板表面的贴布浆必须分布均匀、厚薄一致、粘度适中的要求，有利于对花的准确性。
　　(2)色浆粘度要适中 调节好印花色浆的粘度，使渗透到印花机台板表面的粘度小于贴布浆粘度，避免网版上升时印花织物随网版一起上升。
　　4．2 溢浆、渗化
　　4．2．1 产生原因
　　(I)印花前半制品含湿率高 当印花色浆刮印到织物上后，色浆随毛细管向花纹四面渗溢，不仅使花型“粗胖”，轮廓模糊，同时还会引起得色浅淡。
　　(2)色浆稀、粘性差 网版内印花色浆经刮刀刮印，由于色浆过稀，失去对织物毛细管效应的对抗能力，而扩散到花纹以后的部位，形成花纹变形，并且轻易渗化到与之相邻的花纹上引起变色。假如多套色印花，将出现几种色浆互相扩渗，相互压叠，造成花纹模糊，花型“粗胖”，失去立体效果，不符合原花样精神。
　　(3)刮刀压力过大 色浆是借刮刀的压和刮两种动作，从花纹网孔传递到印花织物上。刮刀压力大，固然能提高给浆量，但纤维吸浆达到饱和状态以后，不再继续吸收，未被吸收的色浆堆积在织物表面，待织物前进到一个网版位置印花时，由于刮刀力的作用，色浆的堆积层就被压挤到花纹四面而造成渗溢，花型变得“粗胖”，乃至糊花。

　　(4)网版固定不牢织物紧贴于台板上运行到固定位置等待下框刮印。由于该动作是连续循环，假如网版移动，使印花织物上的花纹位置与网版式的花纹位置不能完全重现，前一个花纹的色浆与后一个花纹出现重叠和错位，即出现色浆的互相渗化而形成溢浆，同时还会出现第三色，以及对花不准等疵病。
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　　4．2．2 克服方法
　　(I)印花前织物必须干燥，对每箱预备印花的织物应加强上下左右干湿度的检查。
　　(2)选好、用好刮刀。要求刮刀完好、刀口平直、水分刮干。
　　(3)选用合适的色浆，印花色浆必须具有一定的粘稠度。作为色浆传递剂和增稠剂的原糊是调节色浆粘稠的要害。因此，原糊除要有合适的流变性外，还应有对织物毛细管效应的对抗压力，使色浆刮印到织物上后，能固定在花纹轮廓之内，避免渗化。已水解的原糊或残浆，不能用在轮廓线要求高的花型上；假如轻度水解，也只能适量掺用，必须以粘度较好的原糊为主，确保色浆质量。

　　(4)网版固定牢固。网版经清洗上机后，必须将其固定好，使之升降时没有变位移动的间隙，保持各个网版每次升降的位置一直处于恒位，刮印时能完全重复于原来的位置上，得到良好的重现性，确保花纹轮廓清楚。

　　(5)调整网版前后排列次序，将受压而发生糊花的网版调到后面或最后的位置，减少或避免色浆刮刀的刮压次数，防止出现糊花。
　　4．3 细茎、细梗不均匀

　　4．3．1 产生原因

　　(I)网版使用时间过长。印花网版连续生产时间较长，网孔四面因色浆的粘附而发生细茎、细梗花纹变细、变小，引起印花织物幅面上固定部位的茎、梗粗细不均匀，泥点花纹稀密、浓淡不一致。

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　　(2)选用和使用刮刀不当。色浆刮刀口不平整、刀口角度不统一和刮刀两端压力不同等会造成织物得浆不匀。得浆多的部位，茎、梗较粗，泥点大而密。反之，则细而稀。橡胶刮刀刀口角度不均匀，一部分磨成大圆口，一部分磨成小圆口，甚至略有锋利的刀刃，则出现刮印效果不同，最后造成类似上述细茎、梗不均匀。
　　(3)色浆堵塞网孔。在正常生产过程中，因故停
　　车时间较长，网版没有冲洗，花纹网孔不同程度地被残留的色浆堵塞，再次刮印时即出现茎、梗粗细不匀，以及泥点疏密不一。
　　4．3．2 克服方法
　　(1)定期清洗网版。网版连续使用一定时间或印制一定数量以后，应将其取下进行彻底的清洗，将花纹网孔四面的粘附色浆，以及极细微的纤维茸毛清洗干净，使色浆能正常均匀地透过花纹网孔传递到印花织物上，得到均匀一致较理想的印制效果。
　　(2)合理选用和使用刮刀。色浆刮刀要完好，刀口状况正常、角度一致，两边压力均匀，使全幅面的花纹得浆均匀。
　　(3)防止色浆干涸。在正常生产中停台时间较长时，应用湿布覆盖整块网版，使其一直处于湿润状态，防止色浆干涸而堵塞花纹网孔，阻碍色浆正常均匀地透过传递给印花织物。或者取下网版，将色浆冲洗干净，避免网孔局部堵塞，以得到细茎、梗得浆均匀、光洁和清楚的效果。

　　4．4 变色
　　4．4．1 产生原因
　　(I)网版排列次序不当是产生变色的主要原因之一
　　。若将花纹面积大、色泽深的网版排列在前，花纹面积较小、色泽较浅亮的网版排列在后，极易引起变色。

　　(2)花位移动。因为多套色印花，每个网版的花纹在织物上都有固定的位置，互不干扰，每个循环都能出现良好的重现。但当某一花纹位置移动后，不再重复在原花纹位置，将导致与其它花纹的对花不能重叠到位，不仅出现露白的对花不准，而且一部分花纹从错位的网孔中渗进前面花纹的色浆而导致变色。

　　4．4．2 克服方法
　　(1)合理排列网版前后次序。在各色互不碰压而相互分开的情况下，网版应按正常排列，即花纹面积小、颜色浅亮在前；花纹面积大、深暗色在后。但有些花样在两色衔接处，不答应露白，只能按先深后浅排列。有时虽有先深后浅的排列要求，但属同类色相或相似色或深色花纹面积不大，浅色的网版可排在后面，这时采取减轻刮刀压力，以及减少刮印次数等措施，对克服传色极为有效。
　　(2)应使织物紧贴于印花机台板固定位置和印制花纹到织物固定位置，使花纹和织物两者处于持久重复的稳定状态。
　　4．5 露底

　　4．5．1 产生原因
　　(1)色浆性能不符合要求。色浆过粘，缺乏应有的流动性和扩渗性，糊料膨化不充分，使刮印到织物上的色浆滞留在织物花型的局部位置，得浆不足、不匀，造成露底。粘度过低会产生渗溢糊花现象。

　　(2)其它刮刀或刮印次数不够。不能通过刮刀的压力将色浆充足地传递给织物；网版储浆不少，尽管刮刀往复刮印，但由于原浆不足而使织物得浆太少而露底。

　　4．5．2 克服方法

　　(1)合理调制色浆。色浆中的原糊需有良好的流变性，因为网版上花纹内的网茎是借色浆的流渗将其溢没，才不见网茎的形迹，使花纹完整。另外，原糊还起增稠和抵消织物毛细管效应的作用，使色浆具有良好的渗透和控制渗透的范围。因此，原糊的稀稠程度和粘度的大小等都要依照品种和花型配色等具体情况，而作出比较合理的使用范围。

　　(2)合理使用刮刀。刮刀压力太轻，刮印次数不够，织物印花处因得色不足而露底。因此，刮刀的压力要恰到好处，使花纹给浆刚好满足织物吸收和渗透；刮浆次数恰当，以不溢浆、不露底为准。
　　4．6 无烂花或烂花太浅
　　印制花纹时，刮刀压力不够大或往复次数不够，导致烂花得浆量太少，而达不到立体印制效果。
　　可增加烂花剂浓度或调整刮刀压力和刮印次数，使织物得浆充足，达到一定的印制目的。
　　4．7 滴水
　　汽蒸固色时织物没有正确吊挂，使蒸汽凝固而成水滴，滴在印花织物上呈现一条痕迹而成次品。一般对于长条形的织物进行两头钉挂，而对折式即两块合印地毯织物则直接对挂，从而避免滴水。
　　4．8 沾色和露白
　　沾色的主要原因是制浆前印花网版未洗净或前一块印花地毯上脱落带有色浆的腈纶短纱，附着在印花网版背面，在印第二块时使第二块地毯沾色。

　　产生露白的原因是由于印花网版未对齐。克服方法是做好清洁工作，确认印花网版位置后，再进行印制。
　　4．9 折痕
　　主要原因是烘干温度过高，克服方法是控制温度，且烘干后立即取出。
　　4．10 白点
　　腈纶地毯印花中出现最多的疵病是“白点”，它几乎会存在于每一块经加工的地毯之中。若白点较少，经手工挑毛处理后，对地毯表面外观不会有很大的影响。白点过多则严重影响植绒地毯外观，且很难修复。到目前为止，还没有克服“白点”问题的有效方法。产生白点的主要原因是印花前的植绒过程中，用于割纱的刀不够锋利，植绒坯布绒毛高低不平，在印花制浆过程中，轻短的纱线未能吸收色浆，经汽蒸后出现“白点”。
　　克服白点方法，除了提高植绒坯布质量，加强植绒治理外，在印花时，还要调整水在色浆中的比例；使用弹性较好的刮刀或降低制浆速度等。这可在一定程度上减少“白点”的数量，但效果不明显。

　　4．11 白地沾污
　　由于印花部位的染料在水洗时沾污到白地部分，利用防止白地沾污的皂洗剂配合螯合分散剂可克服。