数码印花工艺领域的难题

    我国数码印花工艺技术的研究还未正式起步。其中的主要原因是现阶段国内拥有规模化数码印花机的企业还不多，大部分有数码印花机的厂家，都只有3~5台设备，甚至更少。这么少的数码印花机，根本谈不上产业化。因为产量很少，一般的工艺技术就可以满足。但是，如果真的把数码印花产业化了，产量大了，生产品种多了，一般的工艺技术就无法满足要求了。从我们这几年产业化过程中看，现有数码印花的工艺技术还太肤浅，不能适应数码印花的发展。数码印花工艺技术存在的问题，主要有以下几方面。

    调色凭人工经验进行，没有一套科学的配色方法。数码印花是通过电脑控制输出色彩的，而电脑显示屏上所反映的色彩与喷印的色彩模式是不一样的（显示屏色彩是RGB模式，而喷印色彩是CMYK模式），这就需要一个调色过程。调色过程又要根据染料特性、喷印精度、织物类别等因素，设定不同的工艺参数。如果参数设定不好，就会使喷印的颜色与来稿天差地别。另外，由于数码印花采用四分色原理来印花，任何一个参数的小改动，引起的色彩变化都会非常大。特别是需要四个颜色拼混的灰色、咖啡、橄榄等色系，任何参数的改变，都将严重影响着印花的色彩效果。而调色又无法在电脑上直接调出，需要靠操作人员的经验，设定几组参数，一步一步调整来达到。这样的调色方法，仍然主要是依赖人的经验进行。如果遇到不熟练的操作工，或比较难调的颜色，好几天都调不准一个花样的颜色。数码印花的调色技术，不但关系到颜色的准确率，还关系到交货期的快慢。如果没有一套科学的调色方法，仅靠人工经验来调色，与先进的数码印花设备实在不对称。而恰恰这一关键技术，到目前为止，尚未有任何研究报道。

    上浆设备和工艺滞后。数码印花在喷印前，所有的织物都要先上浆，来防止墨水的渗化。这涉及到两个大难题：一是用什么助剂上浆，二是用什么设备上浆。如果上浆时出现“纬斜”、“皱印”、“不均匀”、“不平挺”，喷印时就会产生“渗开”、“逃布”、“色不匀”等问题，次品率非常高；像丝绸的数码印花，目前由于大部分的厂家应用活性染料墨水喷印，所以基本都用海藻酸钠作为上浆的主要浆料。海藻酸纳浆特别容易吸收空气中的水分，因此织物在喷印时的天气变化、干湿度不同，也会引起上浆后的织物含潮率不一致，导致了数码印花的色光发生很大变化。另外，到目前为止，还没有一种很合适于数码印花上浆的专用设备。大部分的厂家都是应用现有的连续印花机、台版和拉幅机进行上浆，但是这些设备的上浆质量和速度，都存在这样和那样的问题，无法令人满意。如在连续印花机上上浆，虽然速度很快，上浆均匀度也比较好，但是它在烘干室烘干时，会造成上浆后的织物不平挺；拉幅机上浆，上浆速度和均匀度可以达到连续印花机的效果，烘干后也可以打卷，对织物的平挺有帮助，但纬斜情况严重；台版上浆，是靠手工进行，如果配上专门的卷布机，可使上浆的纬斜控制的比较小，但是速度很慢，均匀度较差。现在，市场上也有一二款专用上浆机，但是由于设计不到位，速度快不起来，纬斜也得不到解决。

    渗色严重，图案鲜艳度不够好。数码印花是采用纸张印刷的四分色原理来进行的，它通过四种颜色在立体空间的交叉反射，表现出各种自然光的色彩。但是我们发现，数码印花后的织物，往往鲜艳度不够好。特别是颜色混合越多的地方，灰度越高，好像织物的表面蒙上一层薄雾一样。通过观察，发现主要原因是喷嘴喷出的墨水，在织物的表面发生相互渗色后引起的。因为四分色中的红、黄、蓝、黑四个颜色是以圆点独立存在的，如果能够互相不混合，反射出来的颜色就比较鲜艳。但如果这几个颜色在喷印后相互混合在一起，反射出来的颜色就会变成黑色或灰色。数码印花的过程，首先是织物本身在空气中会吸收水分，在喷印后蒸化，上浆的浆料和织物同时要吸收水分，这样就使得喷印上到织物的墨滴产生了渗化，墨水多色交叉混色，引起了色光灰暗。虽然数码印花的颜色表现力丰富，对云纹、风景、人像的色彩层次过渡很好。但是，在鲜艳度上不如传统印花的好，有些非常鲜艳的颜色没法做出来。

    织物正反面颜色差别比较大，渗透性不如平网、圆网印花好。数码印花是按需给墨，消耗的墨水量相对较少，在水洗时可以节水节能。但是由于喷在织物上的墨量很少，墨水只能停留在织物表面。这样就产生了两个问题，一是正反面色差严重，类似围巾或要做渗透印花的，就无法达到要求；二是由于正反面色差严重，比较疏松的织物，只要经过摩擦或缝纫时，就会产生反面没有颜色的丝（或纱）翻到正面来，俗称“反丝”。这样的结果，大大地影响了织物的外观，无法被消费者接受。如果加大给墨量，反面渗透改善了，虽然“反丝”情况有所好转，但是，所印的图案清晰度大大降低，细茎变粗，图形模糊，也无法满足客户的要求。