影响分散染料染色的主要因素

1．染色升温速度 ．
高温高压染色时，随染色温度不断升高，染料的扩散速率随之加快，一般于80~C以后，用升高温度的办法，使染料的上染速率加快。
通常在实际生产中，温度由80一85℃人缸到100℃以每分钟2℃的速度进行，这种升温办法称为“自然升温阶段”。从100℃开始，调整升温速度为每分钟1℃，以25一40min升到130℃，续染40min，这一过程的升温方法，通常叫做“阶段升温”。这时必须严格控制，使染色温度缓慢上升，染料分子不断进入纤维的结晶区域，提高匀染效果。
对于不同性能的染料，要做具体的分析和试验，然后选择合理的染色温度，这样才能获得优良的染色产品。
但采用载体染色时不需高温，从80一100℃，升温时间保持在30一40min为宜。
2．染色时间
用分散染料染涤纶，在高温高压缸内进行，吸尽率能达90％一95％，几乎接近竭染状态。由于涤纶的分子结构排列紧密，纤维孔隙小，染料分子很难进入芯层，故除了高温促使纤维膨胀以利染色外，还需要一定的染色时间，才能达到速染和匀染目的。染色保温时间要适宜，太短则产生污染现象，太长则易产生毛丝，一般控制在30一60min。
3．染料的扩散
涤纶的结构十分紧密，染料在纤维中的扩散速率相当缓慢，为了改善这种现象，可从三个方面来增进染料的扩散速率：
(1)采用粒子极小的染料。因涤纶的结构紧密，孔隙极小，以致颗粒大的染料分子难于进入纤维内层，必须提高染料的细度，使其通过
纤维微孔进入芯层，达到染色目的。
(2)加入载体促进染料的扩散。载体又名膨化剂或携染剂，它有两种结构：一是亲水性的，如酚类、胺类等，它们本身的分子结构很小，能顺利地进入纤维小孑乙中去，通过氢键与纤维结合，然后发生膨化，将纤维孔隙膨胀扩大，让染料分子进入纤维芯层，产生染色效应；另一种是疏水性的，如碳氢化合物(烃类)等载体，它们不仅对纤维有亲和力，而且还与染料分子同样具有亲和力，担负着溶剂的作用，使染料微粒被带进纤维芯层，减小了纤维与染料间的界面张力，从而提高了染料在纤维表面凝聚作用，加快了染料向纤维深层扩散的速率。
(3)高温高压染色。纤维在染浴中，因高温而膨胀，染料分子受蒸汽压力向芯层渗透并不断扩散，完成染色，因此分散染料染色通常在
125一130％、蒸汽压力为196．4kPa(2kgf／cm2)下染色。
4．染浴稳定性
分散染料在染浴中的稳定性，是与pH值密切相关的。尤其是在高温高压时，如果对染浴的pH值不严格控制，往往会造成色光的变异，主要原因如下。
(1)引起分散染料的加速水解，在染料的制造过程中，往往加有大量的分散剂如扩散剂NNO、木质素、碳酸钠等，使染液呈弱碱性，于
130％高温染色时，容易水解，导致染色色浅及色光萎暗。
(2)由于分散染料的还原分解，丧失了发色基团，这种现象在偶氮型结构的染料中是常有的。
(3)染料分子结构中的酚基，由于碱的作用而引起离子反应，水溶性增强，而上染相应减弱，往往由于染浴中加入了分散剂，致使染料的分散液带有弱碱性。
因此，分散染料染色通常在弱酸性染浴进行，一般pH值调整在5一6的范围内最合适。为了使染浴保持弱酸陸，常用醋酸调节。
5．涤纶低聚物
低聚物是纤维聚合物合成时产生的副产品，它的化学结构为线性或环状的。所有合成物都有低聚物，但涤纶最易产生低聚物。
涤纶低聚物的影响如下：
(1)在纺纱、络筒和捻线时，低聚物产生强烈的粉尘，从而影响生产。
(2)低聚物沉积在机器内壁和纺织品上而产生斑点。
(3)筒子染纱时，低聚物过滤在筒子内部阻碍了染液循环，导致筒子纱内外色差。
(4)低聚物降低了纱线的表面光泽。
减少涤纶低聚物的方法有：
(1)通过碱前处理来减少。
(2)合理的还原清洗工艺，能明显地减少低聚物。
(3)高温条件下，染色时间的延长会使低聚物增加，因而要尽可能减少高温染色时间。
(4)加入载体使纤维强烈膨胀，能加强低聚物的分离。
(5)为了防止低聚物的结晶，染色后的涤纶要尽可能在高温下淋洗。
(6)用特定柔软剂进行后处理，能将低聚物覆盖并与柔软剂粘合，不会导致产生粉末或斑点。
(7)经常清洗低聚物的沉淀物，能减少布面斑点的产生。
(8)加入足量的分散剂，能减少低聚物。
(9)有的工厂用皂洗剂也有一定效果，如用皂洗剂DISPERONG一55K。