织物风格、强度和弹性控制

    1 弹性控制

    1.1 回弹性织物的回弹性是指在外力作用下织物出现弯曲、折叠等变形，当外力消失后织物恢复到原来状态的能力。织物的这种回弹性可以间接地表述纺织品的织物风格。用织物的回复角表示织物的回弹性，就可以直观地反映织物的柔软程度和硬挺程度。织物的回弹性越好，织物的硬挺度也明显；织物的回弹性越差，织物的柔软程度越明显。对于硬挺度较高的强捻纯涤纶织物来说，用回复角的大小来表述织物柔软整理后的柔软程度误差较大。此时织物的硬挺度与织物的回弹性并没有明显的正相关关系。而对于涤棉混纺织物、涤粘混纺织物来说，经柔软整理以后的柔软程度的变化情况，可以用测试织物的回复角进行定性的比较。影响织物回弹性的主要因素主要包括以下几方面。

    1.1.1 织物密度织物的经密和纬密越高，构成织物的纱线排列的就越紧密，织物纱线在外力作用下变形就越小，织物的回弹性就越明显。对于帆布来说，增加密度不仅可以提高织物的回弹性，还可以提改善织物的抗渗水性能。

    1.1.2 织物厚度织物的厚度越厚，织物单位面积上的纱线质量就越多，织物的悬垂性就越明显，织物的硬挺度也就越明显，织物的回弹性也越明显。以全毛麦尔登呢绒来说，织物的厚度越厚，织物的悬垂性、保暖性、回弹性都会明显上升。

    1.1.3 纱线捻度纱线捻度越高，纱线的刚性越强，织物的硬挺程度就越明显，织物的会谈性自然也就会明显的上升。对于纯涤强捻织物来说，为了改善织物的手感，保留织物适当的悬垂性和飘逸性，仿真丝绸的碱减量加工就是非常有效的加工方式。

    1.1.4 原料性质纤维素纤维中麻纤维具有较高的硬挺程度；化学纤维中涤纶具有较高的刚性；动物蛋白质纤维中羊毛具有优良的回弹性。在以上诸多因素中，纤维的基本性质对织物回弹性的影响是最明显的。如果要提高毛涤腈“三合一”纤维制品的弹性，只要提高涤纶纤维在“三合一”纱线中的含量，就会获得明显效果。

    1.1.5 组织结构如果织物的原料相同，密度接近，那么在三原组织中平纹组织和缎纹组织的织物手感相对柔软，织物的回弹性较小。斜纹组织手感相对较硬，织物的回弹性较明显。特殊组织结构的织物，组织结构越复杂，织物保持原来形态的特性越明显，即织物的回弹性越大。

    1.1.6 加工方式除了涤纶织物的碱减量可以改变织物的回弹性，拉毛和磨毛加工、生物酶抛光处理也可以对织物的回弹性产生较大影响。无论是拉毛、磨毛，还是抛光处理，都可以改善织物的手感，提高织物的柔软程度，降低织物的回弹性。

    1.1.7 加工条件成品定型时的温度、张力对于各种织物手感的影响是非常明显的。对于化学合成纤维来说，定型温度越高，织物手感越硬。张力越大，产品定型时纱线之间咬合得越紧密，织物的硬度就越明显。由于涤纶织物的硬度与回弹性不存在正相关关系，所以，织物硬度提高以后，织物回弹性的变化无法描述清楚。对于涤纶机织物来说，当定型温度一定以后，成品的经向缩率越大，织物的回弹性越明显。涤纶织物的这种回弹性在经过预缩和预定型加工的碱减量织物中表现相当明显。要想用回弹性来全面描述某种织物的风格，目前还没有办法做到定量地准确描述。当至少可以用织物的回弹性作为一项指标来定量地表述织物的风格。

    1.2 弹力含有弹性纤维的织物为弹力织物，目前弹力织物的弹性大多来自包覆在各种纤维内部的氨纶，少部分来自于其他种类的弹性纤维。相比较而言，含有氨纶的弹力织物各方面的性能都优于其它类型的弹力织物。弹力织物在外力作用下产生拉伸变形，当外力消失时织物回到原来尺寸的程度，可以间接地表述织物中弹性纤维的基本性能。某种弹力织物在相同外力拉伸下变形越大，织物弹性越明显。外力消失后，织物尺寸越接近拉伸前的尺寸，弹性纤维抗拉伸的疲劳性越强。比较弹力织物的弹性变形，不仅可以检验弹性纤维的基本性能，也可以检验染整加工过程对弹性纤维弹性的破坏程度。若弹性纤维的弹性性能被明显破坏，则说明染整加工工艺制定的不合理。在检验弹性纤维弹性时，不仅需要检验织物的经向弹性，还需要检验织物的纬向弹力。弹力织物弹性性能主要与以下几方面因素有关。

    1.2.1 氨纶的纤度常用的氨纶有40D和70D的两种，70D氨纶的抗疲劳性能明显地要优于40D氨纶。在化纤弹力织物中，使用的氨纶大多为40D的，在牛仔弹力织物和纱卡弹力织物中，70D氨纶使用较多。使用何种规格的氨纶，不仅与纺织品的品种有关系，还与产品的加工工艺有关系。氨纶的纤度不仅取决于氨纶本身，还取决于氨纶在织物纱线中的牵伸倍数。牵伸倍数越大，按轮在加工时的实际纤度越低，织物在含有氨纶的经向或纬向收缩就更明显。加工结束后，织物的收缩程度不仅决定了织物的弹性，还影响着织物的尺寸稳定性。  

    1.2.2 氨纶的含量氨纶的含量取决于氨纶的纤度、牵伸比、织物密度和氨纶存在的方式。织物密度相同、氨纶牵伸比赫在织物中存在的方式相同时，70D氨纶的含量会高于40D氨纶的含量。有的纺织厂在加工氨纶包覆丝时，每吨原料中加入44千克40D氨纶。如果制成织物后，经纬纱原料相同，那么氨纶在织物中的含量就会在4.4%左右。如果是经向弹力织物织物，由于用纱量和密度的关系，氨纶的含量会在2.6%左右，通常在标注时写成氨纶含量为3%。纬向弹力织物的氨纶含量在2%左右。氨纶的牵伸比一般在3到4倍之间，也就是说1米长的氨纶在被制成氨纶包覆丝时，会被拉伸到3米或4米的长度。牵伸比过小不能充分发挥氨纶的弹力效率，牵伸比过大也会使氨纶的弹力损伤过于明显。实践证明，3到4之间的牵伸比可以使弹力织物获得良好的弹性。氨纶在织物中存在的方式主要是指氨纶存在与织物的经向还是纬向，或者经纬向都存在。有时纬向弹力织物中氨纶存在的形式是一隔一的，而不是连续的。这就会明显影响氨纶在织物中的含量，影响织物的纬向弹力。

    1.2. 3氨纶的品牌目前国内使用的氨纶主要为国产产品。随着国内氨纶新开工项目的逐步完工，国产氨纶的比例还会上升。有时候国外的客户指定产品中必须使用“莱卡”弹力纤维或韩国产弹力纤维，这些产品在国内的专业市场上随时可以采购。美国的“莱卡”弹力纤维在多项性能指标上都有相当出色的表现，一直是业内人士推崇时尚、制造潮流时的首选原料。尊从纯羊毛标志而采用的“莱卡”时装吊牌制度也为“莱卡”品牌在中国大陆的茁壮成长增色不少。国外品牌弹力纤维在耐高温性能、耐弱碱和抗拉伸疲劳程度等多方面都处于领先地位。

    1.2.4 工艺流程染整加工工艺制定不当会严重影响织物的弹性。对于涤纶弹力织物来说，先做缸内预缩，后做平幅精练，织物表面平整程度就会受到严重影响。为了提高平整程度就会提高定型温度，从而影响氨纶的弹性。均匀的，受控制的收缩和拉伸时保持氨纶弹力织物品质的关键。 

    1.2.5 工艺条件弹力织物平幅精练时第一水洗槽温度过高，织物门幅收缩过快，就会引起织物表面不平整。平幅精练后堆放时间过长，在松弛状态下织物门幅还会进一步收缩，影响织物表面的平整程度。预缩时工作液的pH值偏高，时间越长，对氨纶弹性的破坏性越明显。

    1.2.6 工艺设备平幅精练的必要性已被实践证明，那么绳状预缩时喷嘴的口径大小对织物门幅的收缩有什么影响呢？不同的工艺设备对织物加工的影响是显而易见的。在绳状预缩时喷嘴口径相对过大，可能会产生织物的泄边，喷嘴口径相对过小，织物表面会产生“鸡爪印”或“细花”。

    1.2.7 工艺配方弹力纱卡双氧水漂白时，适当提高漂液中双氧水的浓度，织物的白度也会越白。而且适度的碱性会保证织物的白度。为了提高涤粘弹力织物的清洁度，一般都采取适度增加净洗剂浓度的方法加以实施。而适度提高洗涤液的pH值可以提高净洗效率。涤纶弹力织物染色后的还原清洗，需要加入纯碱和保险粉。而所有这些都会对氨纶的弹性产生不利影响。

    2 织物强力控制关于纺织品强力方面的控制问题，应该从染整加工中对织物强力造成损伤的方面来寻找和控制。常规纺织品加工中，对织物的强力损伤有影响的主要包括以下几方面。

    2.1 减量织物涤纶强捻织物的仿真丝整理，就是涤纶织物的碱减量。如前所述，涤纶织物减量是通过烧碱和高温作用在纤维表面产生“剥皮”现象。在热碱作用下纤维表面产生剥皮现象，导致纤维直径逐渐变细的过程，也可以称作涤纶纤维在热碱作用下的水解现象。随着作用时间的延长、作用温度的提高和烧碱浓度的提高，涤纶纤维逐渐变细，涤纶织物本身单位面积上质量会逐渐减少，强力会出现明显的下降。所以涤纶的仿真丝加工过程，也叫涤纶在热碱作用下的减量，简称减量。随着涤纶织物纤维水解的深入进行，如果不能进行有效的控制，涤纶纤维会议治水解下去，直至完全变成涤纶粉末或涤纶低聚物。所以说，在减量过程中合理控制工艺参数，就可以很好地控制涤纶减量织物的强力损伤。减量温度、减量时间、烧碱浓度、减量设备和减量促进剂加入量对减量率的影响是最直接的。在减量时严格控制减量温度、烧碱浓度和促进剂加入量显得尤为重要。具体的控制方法参见有关涤纶强捻织物碱减量加工的后续内容。

    2.2 拉毛织物化纤织物和天然纤维织物的拉毛产品总类繁多，拉毛加工对织物的强力损伤也非常明显，有的产品在拉毛之后还辅助以剪毛工序和其他工序。拉毛针辊大多为行星轮系拉毛辊，大锡林辊在转动的同时通过张紧皮带带动表面的拉毛辊转动。表面拉毛辊分为两部分，一部分是拉毛辊，另一部分是刷毛辊。无论是针织物还是机织物，拉毛后织物表面都会出现大量的被钩起的线圈或较长的绒毛。针织物的每一个线圈中，一部分纱线被拉断，大部分线圈被拉出，在织物表面形成大量毛圈，此时织物门幅缩拢明显。当成品定型时门幅定得过宽，织物表面的绒面就会出现漏地现象。机织物拉毛以后由于纱线之间排列相对紧密，所以门幅变化较小。如果机织物拉毛产品的纬纱上含有氨纶，拉毛时容易产生氨纶被拉断的现象。所以纬向弹力拉毛织物通常比较少见，只有少量磨毛产品。针织物拉毛产品较多，机织物磨毛产品较普遍。正是由于拉毛是一些线圈和纱线被拉断，所以职务的强力才会出现明显的下降。控制拉毛产品的织物组织结构、拉毛的张力、拉毛时拉毛辊的转速，织物进出拉毛设备的速度，都可以较好地控制拉毛产品的强力损伤。

    2.3 磨毛织物拉毛产品可以在织物表面形成浓密的长绒毛，改善了织物的外观特点和服用性能。磨毛产品也可以改善织物的表面特点和服用性能。与拉毛产品不同的是，磨毛以后织物表面的绒毛较短、较浓密、较均匀。短密匀是磨毛产品绒毛的主要特点。磨毛设备主要分为两种，一种是干法磨毛机，另一种是湿法磨毛机。无论是湿法还是干法，磨毛设备在磨毛时都会产生振动。这种连续的震动是产生磨毛痕迹的主要原因。为了减少这种磨毛时的震动，人们发明了湿法磨毛设备。湿磨毛机磨毛加工后需要及时对织物进行烘干，以免因潮湿而出现磨毛折痕。磨毛过程中之物与磨毛辊之间的状态与织物的拉毛过程近似。磨毛辊既可以是圆形的，也可以是六棱形或八棱形。磨毛辊的材质大多为木制，外部紧紧缠绕了砂纸。砂纸可分为普通砂纸，金属砂纸和金钢砂纸。磨毛时磨毛辊转速、砂纸材质、张力大小和织物的进出布速度，决定了织物磨毛时表面纱线被钩起和磨断的状态。纱线被磨断的越多，织物强力损伤越大。

     2.4 抛光织物全棉织物、粘胶织物经磨毛后再经纤维素酶处理的过程，一般被称作纤维素制品的抛光整理。莱赛尔纤维制品产生原纤化以后，用纤维素酶进行处理的过程也可以叫做抛光处理。在酶处理过程中，处于织物表层的纤维素纤维的绒毛或原纤在机械作用下会从织物表层脱离。随作用时间的延长，底层的纤维素也会受到纤维素酶的影响。与磨毛产品相比，如此两方面的影响叠合在一起后，就会明显地也会影响制品的强力。抛光时间、生物酶加入量、酸碱度、加工温度等因素是生物酶抛光时影响织物强力的主要原因。一般情况下，pH值为5.5，温度为55℃，作用时间大概在55分钟左右，纤维素酶的加入量相对织物质量为3%左右，就可以获得较好的抛光效果。对于莱赛尔纤维制品来说，抛光加工如果不充分，还可以通过“干式拍打”的二次加工，进一步改善织物的手感和表面桃皮绒的绒毛效果。

    2.5 烂花织物烂花加工是一种比较古老的加工工艺。利用硫酸对纤维素纤维的减量作用，可以在涤棉混纺和交织织物、锦棉交织织物的表面形成美丽的花形或图案。涤棉混纺织物的烂花加工比较常见，对用于女装。在烂花过程中的加工时间，硫酸浓度和加工温度是最重要的三个工艺指标。加工设备不同，加工过程中织物所收的压力也有所不同。保持工艺条件的相对柔和，是降低烂花织物强力损伤程度的主要方法，若如此，加工时间就会适当延长。

    3 风格控制织物风格一般指的是织物本身有别于其他产品的特有的属性，主要包括外观属性和内在属性。通常外在属性可以比较明显地显示出来，直观地被加工者和服用者所接受。如织物表面的皱条、小的菱形、珍珠状的小颗粒等等。织物的外观风格属于织物风格的主要方面。而内在风格有时需要检验者或服用者通过简单的方法加以识别。如织物的手感和织物的弹性等等。织物风格控制主要是指如何控制形成织物风格的各种工艺条件。

    3.1 皱类织物皱类织物主要包括两种，一种是由织物的组织结构比较特殊而引起的皱条风格，而另一种则是纬向弹力织物在染整加工中故意放大可能产生经向皱条的一切工艺条件和工艺方法。有些织物的皱条是通过挤压的方法形成的，关于此类产品的论述放在轧花类产品当中。皱类织物在加工中应该注意从预缩到预定型、从染色到烘干、最后到成品定型的各个关键环节。皱条类织物包括经向皱条织物和纬向皱条织物，通常以经向皱条织物为主。由于在加工过程中纬纱过分地收缩，导致经纱无法正常的与纬纱一致收缩而在织物表面形成无规则的条痕。为了保持这些条痕，在加工时必须注意尽量降低纬向加工张力。如织物在染缸内预缩时可以适当地加大染缸喷嘴的压力，以增加织物在加工时的经向拉力。在烘干和成品定型时，通过增加进布经向张力，适当缩小定型门幅，充分地保留前道工加工工序在织物表面形成的经向条痕。

    3.2 起泡类织物起泡的方法有很多，棉织物可以通过“碱缩”的方法在织物表面形成大量的泡状小隆起，也可以通过织物的组织结构和经纬密度设置，使成品织物表面形成小的菱形或珍珠状的小颗粒。起泡类织物与起皱类织物不同，在加工过程中不仅要注意尽可能地降低经向张力，还必须同时降低纬向拉力。经向张力的降低不仅包括织物的预缩、预定和染色阶段，还包括烘干阶段和成品定型阶段。全棉府绸织物的成品表面就有明显的小菱形，这不仅需要对织物经密和纬密给出必要的设计要求，在成品定型时经向张力与定型门幅之间的配合对织物表面小菱形风格的形成有明显影响。轻薄型全涤类珍珠麻纱织物，不仅需要在预缩、预定、染色和成品阶段需要尽可能地降低经向和纬向的张力和拉力，关键的工序在于预缩和染色以后织物烘干时的温度和经向张力。如果织物在湿热状态下烘干温度过高，经向张力过大，则织物表面的满地珍珠风格就会受到严重影响。采用松式烘干设备在较低车速下对织物进行烘干，尽可能地保留织物表面的满地珍珠风格，是起泡类织物表面风格控制的重点。

    3.3 轧光织物轧光是近几年比较流行的一种产品加工方式，可以赋予织物表面特殊的光泽。通过轧光机轧光是纺织品轧光的主要加工方法。常用的轧光设备有两种，一种是电加热轧光机，一种是压力式轧光机。电加热轧光机也叫电光机，压力式轧光机有机械加压、油压加压和气压加压三种方式。赋予织物表面光泽，可以突显织物富丽华贵的外观，体现着装者的审美情趣和个人追求。织物轧光时的轧光温度、轧光压力、轧光次数、轧光速度和织物表面的光洁程度是影响织物轧光效果的主要因素。温度越高，压力越大，次数越多，织物轧光后表面的光亮程度越明显。平纹织物、斜纹织物和缎纹织物轧光后缎纹织物的表面光洁程度最明显。全棉短纤织物与全涤长丝织物相比，通常长丝织物轧光后的表面光洁程度更明显。同样是全涤轧光织物，原料本身的性质对织物表面光洁程度的影响也是非常直接的。相同纤度、相同密度、相同组织结构的FDY长丝和DTY低弹丝相比，FDY产品的表面光洁度通常会高于DTY产品。织物的经向密度高低也是影响表面光洁程度主要因素之一。织物的经密越高，表面的光洁程度越好。轧光前织物本身的表面清洁程度也会直接影响轧光产品品质。如果织物表面杂质过多，毛羽过多，纱线接头过多，纱线条干不均匀等等，都会影响轧光产品品质。电热轧光温度过高会引起化纤织物手感变硬，这需要在加工时特别注意。为了提高织物表面光泽的柔和性，可以在轧光时采取织物表面与织物表面之间相接触的轧光方式。织物在轧光中通过轧点时的平整程度直接影响产品加工的质量水平。为了减少轧光中织物表面产生疵点的机会，织物进入轧光轧点前可以进行适当的扩幅。电动吸边器扩幅、螺纹直辊扩幅和弯辊扩幅是较常见的扩幅方式。直辊螺纹扩幅时，扩幅辊的转动速度和扩幅辊本身对织物表面产生的压力都不宜过大，否则易在织物表面产生擦伤痕迹。

    3.4 轧花织物常规的轧花加工在轧花机上完成。电热轧光机在更换带有花型的轧辊以后可以完成对织物的轧花加工。轧花加工时，织物经向张力、轧辊温度、轧花速度是主要的工艺参数。轧花织物通常适合做装饰类纺织品，也有少部分用来做女装。纺织品的轧花加工大多在织物成品定型以后进行。保持轧花织物花形的永久性，是轧花产品使用过程中必须注意的问题。轧花加工过程中实施相对激烈的工艺条件是保持轧花产品花形永久性的基础。制定工艺条件时，既要考虑到生产效率，也要考虑产品品质，还要考虑到织物本身的承受能力。

    3.5拉毛织物拉毛的均匀性是拉毛产品品质的主要方面，拉毛痕、长毛绒、露底等是常见的拉毛疵点。保持拉毛针布的锋利程度、刷毛针布的运转速度、拉毛张力、织物在拉毛机上运转时的平整程度、产品接头处的平整程度、拉毛机主针滚转速与织物出布速度之间的速度差等等，都是影响拉毛产品品质的主要因素。化纤产品在拉毛加工时容易产生静电，所以，加工时打开静电消除器显得非常重要。有些产品拉毛以后还需要辅助的剪毛工序，用来增加长毛绒类产品表面绒毛长度统一性。剪毛的次数和剪毛时剪毛滚与织物支撑滚之间的距离决定了织物表面长毛绒的长度。织物进布时表面的平整程度和接头的平整程度、设备运转过程中的平稳程度等因素，都会对拉毛产品的最终品质产生明显影响。

    3.6 磨毛织物对于梭织物而言，磨毛加工越来越普遍。而针织物的拉毛加工一直是改变织物表面特性的主要方式。对于高支高密的全棉织物来说，磨毛以后的生物酶抛光处理是一种新型的加工技术。无论是磨毛还是拉毛，不但可以改善织物的表面特性，还可以改善织物的手感。均匀、浓密、短促，是磨毛加工的基本要求。织物组织结构、密度、纤维特性、磨毛方式、磨毛速度、织物在磨毛时的平整程度、设备运转时平稳程度等多方面因素，都会对磨毛品质产生明显影响。