丝光牛仔布加工工艺

丝光牛仔面料在传统牛仔布生产工艺的基础上,采用新型染整加工技术,对纱线表面进行丝光,以达到表层色浓、内层洁白、对比鲜明的环染效果,其色泽鲜艳度、深度较常规纱线要好得多。丝光牛仔布以其舒适的手感、较好的光泽、鲜明的磨白效果和清晰的布面风格,赋予牛仔面料以高附加值,是高档牛仔服装的首选面料。
1 染整工艺
坯布 160cm83.4/58.3268/181牛仔布。
工艺流程　坯检→烧毛→退浆→丝光→水洗→定形→整纬→预缩→成检→卷筒
1.1 烧毛
正面烧两次,车速控制在80m/min,火口要求均匀有力,火力不宜太高,尤其要注意布面的接触温度。经烧毛后布面应基本无长毛,布面干净均匀,没有条花、划痕。
1.2 退浆
大多数牛仔布采用上浆染色的经纱与本色的纬纱交织而成,上浆量大,退浆难净,且又是靛蓝染色,色牢度较差,处理不当,极易造成色花、色条及头尾色差。经反复试验,确定采用酶退浆,长车汽蒸水洗法。
退浆工艺　浸酶(淀粉酶12g/L,NaCl6g/L,渗透剂JFC4g/L)打卷堆置2h→汽蒸5min→80℃热水洗四道→冷水洗→60℃热水洗三道→冷水洗→烘干
　　
设备　汽蒸水洗联合机

效果　退浆后,织物的浆料残留率应在15%以下,毛效4cm/30min。
1.3 丝光
牛仔布经纬密度大,又有靛蓝染色,因此其丝光工艺与普通印染布既有相同之处,又有不同之处。通过丝光加工,可使面料获得良好的光泽,提高纱线强力及面料的尺寸稳定性。
制订工艺时,对烧碱浓度、车速、浸轧烧碱后布面张力、浸轧烧碱的轧液率和丝光渗透剂性能等五个对丝光效果影响最大的因素,要综合考虑。要想获得最佳的丝光效果必须根据不同的产品规格,以及对产品最终性能的要求,对这五个工艺条件进行筛选,以确定最佳工艺参数。
1.3.1 烧碱浓度
丝光工艺中,碱液温度为常温,为使纤维达到充分润胀的效果,NaOH浓度必须达到一定的要求。在试验中,采用不同浓度的NaOH对牛仔面料进行丝光,通过钡值法测试纱线丝光效果。
表1表明,当烧碱浓度在200g/L以下时,效果不好,随浓度增加,钡值增加,丝光效果变好;但当浓度高于240g/L时,丝光效果增加幅度不显著。综合考虑各种因素,在大机生产时烧碱浓度采用240g/L。
1.3.2 丝光渗透剂
在丝光过程中,纱线表面的纤维优先润胀,并在每根纤维的周围产生挤紧效应,尤其在张力下这种现象更为明显,妨碍了烧碱液向纱线内部的进一步渗透。因此,需在整理液中加入丝光渗透剂,其性能以及用量,对丝光效果的均匀性影响极大。本试验选用了不同厂家的五种丝光渗透剂,并测试了6、8、10、12g/L渗透剂在240g/L浓度的烧碱条件下,帆布的沉降时间。
从表2结果可以看出,在烧碱浓度为240g/L时,渗透剂B和D的效果相当,但综合考虑成本及其它因素,大机生产中选用渗透剂B,用量为10g/L。
1.3.3 轧余率、车速以及浸轧烧碱后布面张力的确定
轧余率、车速和浸碱后表面张力同样是丝光工艺中需要考虑的因素,生产中要根据品种作出调整。
1.4 水洗
丝光后,织物布面残留有较多的烧碱,需进行中和水洗。为了保证充分去除残余碱,并节约用水,通常先采用酸洗中和、再水洗。具体是先浸轧2g/L的冰醋酸进行中和,然后连续通过温度为60℃的温水4槽,30℃的冷水4槽,烘干后布面pH值调至6.0～7.5。
1.5 定形整纬
丝光水洗后,织物幅宽与纬斜需要在定形机上校正处理。牛仔布产生纬斜是由于纱支较粗,在织制斜纹组织过程中产生的内应力在水洗后处于松弛状态,内应力释放的集中反应,因此必须进行拉斜抗扭。根据生产经验,在完全松弛状态下采集小样,进行充分水洗,使潜在的纬斜应力完全消除,根据所测倾斜度作为整纬的依据,幅宽的确定也同样以水洗后纬向缩率-3%来控制。因此织物在上定形机前,必须认真做好小样测试,以确定织物的幅宽和整纬数据。定形温度一般为100℃,车速以落布九成干为主,从而为后面的预缩工序打下基础。
1.6 预缩
不同品种的潜在缩水是不同的,即使是相同组织结构和染色方法的牛仔布,由于其棉纱制造工艺及生产条件等不同,其潜在缩水也有较大的差异。因此,必须在定形后取小样进行缩水试验,从而确定预缩量。
1.7 成品
成品规格　340g(12oz)283/197150～152cm
缩水率　经-1.2%,纬-2.8%(按AATCC标准测试)。
成品风格　布面纹理清晰、组织紧密、色泽纯正、光泽度好、手感挺滑