面料印花过程中常见问题及产生原因

　　问题一　丝网印花对花不准

　　定义：两种以上颜色的花型，印在织物上以后有一种或几种颜色的花纹脱开或压叠、错位，未印在该印的位置，这种现象叫做对花不准。

　　产生原因：

　　1.印花版与印花台或印花机上的定位器配合间隙过大。当印花版上定位器产生松动时，刮板的运行与版面产生的力度会使印花版偏移，花纹不能印在该印的位置。 

　　2. 当印花版框变形，粘贴在版框上的丝网有局部松动现象时，版上部分花纹就会移离出原来的位置。

　　3.同一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严重，在刮板运行时使版面的花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部就会发生不同程度的错位现象。

　　4. 在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或布匹，使已印的花纹在印台上产生移动。 

　　5. 印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时，丝网张力小或不均匀的版面花纹容易发生移位。 

　　问题二　渗化（扩散、洇色）

　　定义：织物上一种或几种颜色、花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同，色泽较淡的毛糙色边。两种不同颜色的花纹相接或邻近时出现第三色相，这些现象都称为渗化。 

　　产生原因：

　　1. 涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。 

　　2. 印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多。由于超过了织物的载浆量，色浆就会向花纹以外渗色。 

　　3. 当花纹面积大，织物得浆量多时，印花后的织物在较长时间层叠放置后，湿度会增大，花纹色浆容易向外扩散。 

　　4. 配制印花色浆时搅拌不均匀或印浆被直接加水稀释，这些都会影响或破坏印浆在乳化状态时的稳定性。 

　　5. 在合成纤维织物、合成纤维与天然纤维混纺织物或交织织物上印花时，由于合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。 

　　6. 组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。 

　　问题三　露底（干版）

　　定义：织物上的花纹没得到足够的色浆，色泽浅淡、不清晰，露出了织物的底色或细花纹发生断缺的现象称为露底。 　　

　　产生原因：

　　1. 由于版框变形，版面翘起，离开了铺贴在台上的织物，使部分花纹给浆不足（甚至产生脱浆）。 

　　2. 刮板运行时速度快，压力小、带浆量不足、刮板橡胶太硬、刃口太尖等都容易使花纹得浆不足。 

　　3. 花纹、部分网孔堵塞或色浆太厚，都会使色浆过网率降低，织物上花纹得浆不足。

　　4. 纱线较粗或组织稀疏的厚织物，由于织物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得浆不足。

　　5. 印台局部低洼或印台凹凸不平，会使织物上的花纹得浆不足。 

　　6. 织物严重皱折在印台上没完全展开，或铺贴衣片时造成严重皱折，印花时皱折内部和凸起的皱折两侧就不能得到色浆，而露出织物底色。 

　　问题四　花纹色泽深浅不均

　　定义：织物上同一颜色的花纹色泽深浅不一致，花纹面积较大时呈现无规律的散片状、横向色档及有规律的纵向色档，称之花纹色泽深浅不均。 

　　产生原因：

　　1. 印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，会使花纹的给浆量有多有少，织物得浆量多的花纹色泽就会较深。 

　　2. 运行中的刮板跳动或稍许抬起时，版面上花纹所残留的色浆会到织物上，造成色泽较深的横向色档。 

　　3. 橡胶刮板刀口弯曲不平，刮印时压力和带浆量不均匀，都会使织物上的花纹呈现有规律的、深浅不一致的纵向色档。

　　4. 印花台局部低凹或印花版版面离开印台上织物较远，都会使花纹给浆不足而色泽浅淡。