成本战争已终结——服装业：跳出价格战漩涡　走向创造力战场

　　如何跳出价格战漩涡，走向创造力的战场？鳌山湾2013中国（即墨）国际时装季的系列活动给我们带来了新视野 

　　“有创造力的制造” 

　　“中国服装业，要走有创造力的制造业之路。”8月19日，中国服装协会常务副会长陈大鹏在鳌山湾2013中国（即墨）国际时装季上如是说。 

　　与此同时，中国服装制造博览会、即发·2013鳌山湾时尚论坛等20项活动同期召开。 

　　这对于福建生产商蔡大同来说，是一个福音，“这是一个重要的方向。” 

　　他做服装生意几十年，但去年业绩最差，“2008年接不到出口订单，起码还有很多询价的，2012年连询价都少。” 

　　熬过2008年困境的他，在2009年业务大爆发。于是，他把订单分包给同行做，但2012年订单自己也很少，只好自己生产，那些分包商一半倒闭了。  

　　“越做越难做。”他感叹说。 

　　首先是找不到工人，即使有了工人，不断上涨的工资也压得他喘不过气来。同时，原材料价格上涨很大，尤其最近几年棉价的反复无常，更是让他吃尽了苦头。除此之外，人民币持续升值等问题，也让他雪上加霜。 

　　“20年前加工出口一件毛衣可赚30元，现在只有1元。”他说。　　

　　由此，很多企业纷纷开始迁移。 

　　比如，如即发在安徽设立了工业园，同时也在越南设立了工厂,而阿迪达斯也关闭了在华唯一一家自有工厂。 

　　而根据耐克历年年报显示，2001年，中国生产了其40%的鞋，排名世界第一，越南只占13%。2005年，中国份额降至36%，越南升到26%，排在第二位；2009年，中国、越南分别以36%的份额并列第一；2010年，越南的份额升至37%，超过中国的34%。 

　　事实上，东南亚国家工资水平也在不断上升。2011年10月起，越南最低月工资标准均为200万越南盾;2012年9月起，柬埔寨工人每月最低工资提高到83美元…… 

　　其实，早有媒体报道认为，越南等地造企业成本已接近中国，“整体成本只比国内生产低15%左右。”凡客相关人士如是说。 

　　更重要的是，交货周期长，且产业链匮乏，“就拿夏天女装来说，如果两个月才交货，夏天就变秋天了，也不适合市场的快速反应。” 

　　同样，“中小企业尝试往中西部转移，但部分企业因人生地不熟，不得不重回广东。”广东省银监局政策法规处王敏调研员说。 

　　成本战争已经终结。 

　　怎么办？  

　　“中国必须转型，”加州大学河滨分校教授Vicior.Lippit说，不断培植、提升制造业“新比较优势”。 

　　他的建议是，从生产初级产品、出口初级产品再到生产和出口更复杂和高级的产品。 

　　这就需要，全面研讨市场，从全球视野出发，重新定义“中国制造”。 

　　网络牵引力 

　　红领大规模定制的定单，源源不断地来自美国。 

　　进行量体后，美国客户的数据通过互联网传输导入数据库，数据库里有5万亿个数据，可以和客户数据对应。 

　　在青岛本部的35个工作站，可以直接与数据库连接，并根据客户数据对相应的版型进行调整，然后通过自动裁剪设备直接裁剪。 

　　而在生产车间的吊挂线上，没有一件服装是同款式、同颜色，而从最初的个性设计到最后的成衣配送仅需七天时间。 

　　专家认为，经过多年OEM代工实践，红领人从“套码”的“半订制”，走入了个性化设计订制的“蓝海”，并在“纯手工高级订制”与“纯手工测量加大工业生产”中，走出了“识别客户需求——个性化设计并确认——大生产个性化制作——现代物流快速配送”的新路。 

　　其秘密就是“全球西服高级供应商平台”。据介绍，通过这个平台，每个终端客户可以完整表达自己的需求，红领通过辨识顾客需求，实现个性化设计，并快速实现交货，基点就是供应链整合能力。 

　　“这不只是一个软件系统，不只是一套装备的优化升级，而是一次营销变革模式，甚至是一次企业管理的颠覆性的创新，”红领董事长张代理说，从需求开始，细分市场，一改以往企业先生产后销售的做法，红领可以直接面对单个顾客，不仅省去若干商业环节，还和顾客、面料商利润分享，形成了新的价值链生态文明。 

　　“用数字化开辟个性化服装订制，是红领的核心竞争力。”张代理说。 

　　显然，这是信息时代，产业转型的一个案例。 

　　专家认为，正在进行的第三次工业革命，其特点之一就是从大批量标准化生产到大批量定制到个性化量产，大规模定制是适应新制造业发展的必由之路，是敏捷生产、个性化生产的重要方法。 

　　而“大规模定制生产是信息化、单元化或模块化、高柔性的，与刚性的大流水生产线完全不同。”中国服装协会科技专家委员会副主任闻力生说。 

　　据介绍，使用3D CAT/CAD/CAM服装快速生成系统，可以快速获取人体数据，并能细分测量部位，从而建立人体体型数据库。 

　　在拥有庞大人体数据库后，人台设计将更加标准化，同时通过再现“真人”，进行交互式立体设计，最后生成服装样版和衣片。 

　　东华大学服装学院讲师夏明在“基于网络的E-MTM男装定制快速生产信息系统”中，也创立了自己的流程，首先用三维人体扫描仪，进行体型数据采集，同时顾客在网站挑选款式。然后，系统完成基础纸样，并生成个性化纸样。 

　　随后，系统加载顾客三维虚拟人台，并完成服装的虚拟仿真缝合。此时，顾客能看到服装虚拟着装效果，如果试衣满意，顾客可正式定制。系统也将纸样保存，开始进行裁剪和生产。  

　　另一方面，对于门店定货来说，“采用‘拉式补货’替代传统的‘推式’。”中国科学院软件研究所工业管理与设计工程研究中心主任韩永生在即发·2013鳌山湾时尚论坛说。  

　　他认为，整个供应链采取“鼓点-缓冲-绳子+库存动态缓冲”管理模式。门店销售就像是统治着整条供应链运作的鼓点，从这个鼓点延伸出一条绳子，这条绳子牵动着供应链上各个环节的补货动作。 

　　门店销多少，各个环节就补多少，同时动态地对库存水位进行调整，既不会发生缺货，亦不会造成库存，释放更多流动资金。 

　　由此，从市场出发，实现了模式的重构。 

　　接下来，才能有更多精力实施精品战略。 

　　面料魔幻力  

　　在晨风集团的昆山工厂，毛利率小于30%的订单不再接。  

　　这样的信心，来自于晨风多年的坚持，多年下来晨风已拥有了一流成衣生产流水线，并成为GAP、ADDIDAS、LACOSTE、Calvin Klein、UNIQLO等国际知名品牌的合作伙伴。 

　　而要做精，首先需要面料的创新。  

　　比如优衣库的法兰绒经典格子衬衫，2011年晨风共生产了469万件，销量非常好。而关键所在，就是不断加强与面料企业的合作。 

　　“日本一家企业，听说我们的‘如意纺’能把一根羊毛纺到500支，他们根本不相信，就到我们企业来了。”山东如意集团董事长邱亚夫如是说。 

　　一到如意，他们就下了订单，“一米15000元。”而用这种技术纺生产出来的大衣，零售单价在欧洲18万人民币。  

　　据了解，在传统的环锭纺、平行纺设备中，只添加一种“加捻三角区”装置，即降低纺纱机对纤维根数、长度和细度的要求：原来36根纤维才能满足的纺纱极限，降到现在的18根；原来只能做低纺的原料能够做高纺；甚至落毛、落纱之类的下脚料还可以再生利用……　　

　　这个做法一举突破了困扰纺织业两大“瓶颈”：一是可以规模化生产纱支极高的极品面料；二是把纤维使用下限大大降低，将以往不能用、不好用的材料“如意纺”。 

　　而如意纺技术支撑的高端奢侈品面料实现了10万米年销量，占有了20%全球顶级面料市场份额。 

　　同样，受无捻纱广泛应用在毛巾织造的启发，山东泽祥纺织董事长马玉成觉得，“用无捻纱来织布，不是同样可以得到柔软、吸湿性好的面料吗？” 

　　他翻阅了大量资料，走访了国内几个主要面料市场，但都没有找到有关无捻机织布产品，于是决定自己研发。 

　　但课题一提出，就遭到了有关专家的否定。 

　　马玉成力排众议，经过几年努力，终于开发研制出从3s-100s各种纤维的有捻无捻交织、棉维伴纺等无捻布和休闲服装、男女衬衣等最终产品，相关技术也获得国家正式授权发明专利1项、实用新型4项、国际授权专利6项。 

　　产品一投放市场，就收到了很好的反响，比如纯棉多功能面料衬衣，市场销价398-1278元/件，仅山东高唐县城的一个展销店，每月销售额就达到近30万元。 

　　同样，鲁泰研制了纯棉300支纱，这种产品经过液氨整理后，布面呈真丝光泽和舒适手感，目前这种面料只有鲁泰能批量生产。 

　　而为了开发质量更好的衬衫，鲁泰首先改造设备，改进缝制操作手法生产格蕾芬衬衫，并在缝线部位采用纯棉质地的定型衬骨，克服衬衫缝合部易起皱的问题。 

　　工艺支撑力　　

　　工艺，是鲁泰着力点之一。 

　　其制衣事业部副经理秦达，就把工艺变革放在了无缝线高效制衣成套技术及其产业化上。  

　　“无论哪一次服装变革，大多都表现在款式、面料、色彩上。”于是鲁泰开始了无缝线高效制衣成套技术的研发。  

　　之前，无缝线服装加工技术，最早被欧美应用在防水透气的户外服装，以及高弹性针织面料。  

   经过努力，鲁泰自主研发出天然纤维“焊接”材料，并开发出了服装熔合接缝方式和工艺，“开创了从户外服装及化纤类运动服装到天然纤维类面料服装的历史过渡。”  

　　也正是因为制造商工艺的创新，鲁泰制作出的衬衫免烫性好、接缝强力高、立体感强，并且舒适，由此也被国家专家评审组鉴定为“国际领先水平”。  

　　“首先要根据面料特点，选择衬布。”耶莉娅集团常务副总袁文和谈到非粘合全毛（麻）衬手工西服时这样说。  

　　由于非粘合全毛（麻）衬手工西服遇潮湿天气，前身易皱，兜盖易外翻，于是耶莉娅开始了工艺创新。  

　　比如，对衬布用40℃温水浸泡24小时，晾干后进行裁剪，并对衣片、衬片先进行两小时汽蒸，再烘干处理。　　

　　敷衬关系到前片造型，反驳线处要拉起0.5-0.7cm。衣片、衬布曲线先用人工定位，再上敷衬机。手工纳驳头，要顺着驳头弧度。敷好后再用蒸汽定型。  

　　为保证缝纫线缩率与面料相近，耶莉娅选用弹性大的进口缝纫线。面用三股线，里用两股线，止口用真丝线。同时，袖、肋、身、后中等缝都使用进口环保药液定型。并且，驳头、领子等部位进行手工归拔。  

　　目前，耶莉娅的单量单裁业务已经做到了美国、法国、意大利、加拿大、日本、韩国等国，还在日本设立了三家自由品牌店，在韩国34家店月销售量达1700套。  

　　而华艺运用三维记忆技术生产的三维艺术时装产品，畅销欧、美、日等发达国家地区和国内高端市场。  、

　　所谓三维记忆技术就是对数码、热电液压聚合转移印花等技术集成，综合创新出具有浮雕工艺美感、特种视觉肌理的成衣后整理技术。  

　　同样，希努尔“空气触媒型精纺西装生产及工艺研究”、“木糖醇西装生产及工艺研究”、“永久抗静电西装生产及工艺研究”，得到了国内纺织服装行业专家认可。  

　　也正是因为用造艺术品的理念和方式制作服装，美尔雅给外方做订单，只需对方设计款式，美尔雅可以根据自己的工艺，进行放样制版，选择面料辅料。  

　　其中的奥秘是，美尔雅采取了增加工艺技术含量的软加工法，将现代化流水作业同精巧细致的手工制作有机地揉合在一起，从而使西装更好地表现人体美。  

　　其中一款美尔雅西装，市场价达3万多元，里面包含760道工序，“如果穿着这套衣服出差，根本不用专用的袋子，只要叠一下放在皮箱里，到了目的地之后，拿出来挂一下就平展如新了。”  

　　而在际华3502公司，单单2011年这一年，就获得了多项专利，并完成136项工具、工艺改进，公司技术中心也晋级为国家级企业技术中心。  

　　一切始于细节。大连福山FKYM，藏在拉链内防雨帽和用来固定腰带的设计，每3厘米固定必须12针，工艺标准相当严谨。领子两边对称误差精度要准确到千分之一…… 

　　而在南山希尔顿和博文工厂，从自动裁床上下来的衣片，还要通过验片，对条对格，夹片后上精裁机精裁。在缝制线上，连“机开后兜”的工艺卡都十分缜密：如“质量标准：开袋前一定要调整好线迹，开袋宽度要求一致，开线宽窄一致”。 

　　品牌渗透力 

　　“创新才是过冬的暖衣。”武汉乔万尼时装公司董事长傅杰说。  

　　据了解，他已在巴黎、米兰、上海、武汉设立了4个研发中心，全力开发产品。  

　　“闭门造车是不可能创新的，”郭东林说，任何优秀的设计人才如果不常与外界联系、向他人学习，都会失去他的优秀之处。只有掌握了时尚与流行的脉搏，再利用自己的优势与独特的品牌文化，才能创新。  

　　于是，他们采取了“走出去、引进来”的对策。  

　　其中一个引人注目的做法是以纯在伦敦设立了自己独立的设计工作室，“伦敦是国际时尚之都”，而设计工作室的设立，“可以让以纯与欧美流行时尚第一时间对接”。 

　　以纯的设计师们不用固定在公司上下班。公司给予他们充分的时间去熟悉市场，了解市场。哪怕就是晚上他们也不允许在家休息，而要融入到当地的生活中去。而在国内，公司拥有数个设计中心，聘有200多名服装设计师。  

　　“品牌影响力是许多中国企业走出国门遇到的最大问题。”Vicior.Lippit说，他对中国产品很熟，但真不知道中国有哪些品牌。 

　　其实，这是中国企业发展的重要着眼点。 

　　1997年，在亚洲金融海啸冲击下，大杨集团也逐步由OEM模式发展到ODM，即变成原始设计商，根据其他厂商的规格和要求设计和生产产品。  

　　然后，在此基础上，大杨又开始打造自主品牌“创世”。  

　　而此次金融危机到来之际，大杨其实早就有了更足的底气。大杨为此设置了生产专线，并开始打造单量单裁公司——空运来，空运去，一周交货。 

　　同时，启动了网络直销品牌YOUSOKU（酷格部落）。 

　　原来的博士蛙，也是做加工。但董事局主席钟政用却感觉压力越来越大，于1996年开始探索销售通路。  

　　2005年彼时，哈利·波特第四部全球同步上映。博士蛙通过谈判，拿到了哈利·波特系列卡通形象品牌授权，自行设计童装款式并在终端销售。 

　　紧接着，博士蛙接连拿下了网球王子、NBA、曼联、尤文图斯等7个授权品牌。  

　　随后的2008年，钟政用在日本注册了品牌“Baby2”，委托日本贴牌加工，自己则专注于建设品牌和打理渠道。 

　　博士蛙也完成了，从加工企业到制造品牌，再到终端品牌的尝试。 

　　问题的分野只在于，到底适合做制造品牌，还是终端品牌，抑或兼而有之？