福建纺织业欲借机器人突破发展瓶颈

　　面对全球纺织产能过剩、国内外市场需求减少以及日益增长的劳动力成本和招工难等问题，作为劳动密集型产业代表的纺织业遭遇发展瓶颈。对此，福建省主动跟进“工业4.0”和“中国制造2025”战略，出台优惠政策鼓励企业配置新的自动化设备，通过实施“机器换人”技改项目，使生产工艺流程智能化，成为纺织企业转型升级的重要武器。

　　生产工艺流程智能化

　　日前，福建申远新材料有限公司与全球顶尖的荷兰帝斯曼公司签署己内酰胺二期项目技术许可协议，加速全球最大的己内酰胺生产基地建设;本月，国内锦纶行业最先进的全自动化高速生产线将在福建景丰科技有限公司正式投用，吹响“机器换工”的新号角……

　　随着人口红利的消失，招工难、用工贵日益成为困扰纺织企业的难题。在此背景下，不少纺织企业积极实施“机器换工”，以此来转型升级、提质增效。

　　长乐、晋江等县(市)是福建省纺织产业的主要聚集地。长乐力恒锦纶科技有限公司，正全力打造全球最大的锦纶聚合及纺丝生产企业。据公司副总经理陈立军介绍，因为应用了半自动的新设备，车间用工数量比以前减少50%以上。

　　同样，在晋江龙峰公司，自动化改革也在大刀阔斧进行。在龙峰新工业园一期，从日本引进的津田织机高速运转，1个人看100台设备，车间人手大为精简。据介绍，传统的这样1000多台喷水织机的生产工厂，差不多要700人左右来维持正常运转，但现在仅需200人。

　　这样的企业还有不少，福建锦兴集团其实早在2011年工厂扩张时，就已经开始着手“机器换工”的规划。全自动包装线只是该公司在这一方面迈出的第一步，目前，公司其他规格产品的包装以及前道工序的自动化设备研发及引进也提上议程。

　　业内人士表示，“机器换工”不仅解决了用工缺乏，缓解劳动力成本持续上涨带来的压力，而且智能装备提高生产效率，降低单位时间内的成本，从而增大盈利空间。

　　产业逆势突围

　　“单是今年初以来，就已推出新产品30多个。其中，尼龙凉爽纱、扁平纱、分纤母丝等特色产品受到市场欢迎，产品附加值比常规产品提高10%以上。”长乐一家纺织企业的负责人介绍。

　　据了解，通过“机器换工”，不少纺织企业尝到甜头。今年前两季度，福建鑫港纺织机械有限公司销售额比去年同期增长10%，实现逆势增长。鑫港纺机公司的“前身”是长乐航港针织品有限公司，在政府引导和支持下，企业将产业链向上游的设备制造延伸，创建了鑫港纺机公司，并自主成功研制国产经编机，打破了经编机依赖进口的局面。目前，鑫港生产的经编机占据全国市场60%的份额。

　　作为晋江纺织化纤龙头企业，福建锦兴集团旗下的正麒高纤2014年从台湾地区引进福建省化纤行业第一条全自动包装设备，按照一天将近400吨的产能，在包装工序上节省将近120个员工，产品包装质量也有所提升。

　　在石狮，工业机器人的应用成为企业转型升级的重要亮点，其效果超过预期。石狮服装行业去年开始工业机器人的应用。据了解，服装生产的裁片工作之前要2~3个工人铺布，先将布平叠成50~200层，每叠一层都要工人用手或棍棒抚平，费时费力。采用机器人替代人工铺布，不仅大大减轻了工人劳动强度，还提高了生产效率。

　　“机器换工”换出新动能。数据显示，在长乐，当地85%以上棉纺企业设备达到国内领先水平，“机器换工”使企业用工水平从技改前的58人/万锭下降到目前的36人/万锭，下降近40%。“在同等条件下，新的自动化流水生产线将减少用工约50%，降低能耗约30%，每吨锦纶长丝可节约800元成本，大幅提升生产效率。”长乐一家纺织企业的负责人表示。

　　增强产业的内生动力

　　业内人士指出，纺织行业是劳动密集型产业，随着我国人口红利的逐渐消失，转型升级刻不容缓。机械化、自动化、智能化成为改造传统产业、推进产业转型升级、减员增效，缓解招工难的有效途径，由此也拉开了我国“机器换人”的大幕。特别是目前，纺织服装生产过程中，生产与工艺的优化不足，通过“机器换工”提高产业管控一体化应用程度，尽早尽快地提升产业的信息化技术水平，对于产业升级至关重要。

　　“传统的依赖资源消耗以及劳动力的持续投入的发展模式已经难以为继，随着国民经济发展迈入新常态，纺织业的内生动力必须要不断增强。”福建省纺织行业协会相关负责人表示。

　　据了解，福建省、泉州市、晋江市三省市政府先后出台多项鼓励企业购置自动化设备的措施。晋江市人民政府在《关于促进纺织鞋服企业健康发展的若干意见》中提出，纺织鞋服企业智能化改造投入在50万元以上的，按其实际改造费用的10%给予资金补助，最高补助限额100万元。去年，晋江启动相关工作，推动传统企业生产线的智能化技术改造应用。

　　对于纺织企业的“机器换工”热，同样要一分为二看问题，机器换人对一些企业也许是一个机会，但设备数字化、智能化的提升，难度更大，从工艺流程到整体生产过程进行全面整合，所以挑战性更大。

　　对此，专家指出，纺织企业要因地制宜，不一定要一步到位。特别要通过技术创新不断优化自身产品的差别化。