三大问题阻碍国产纺机升级

　　我国纺织行业正处在转型升级的关键时期，短短几年时间大量新型机电一体化纺织设备不断涌现，受到用户欢迎。但也不可否认，纺织产业在经历了持续发展壮大的时期之后，总体形势略显萧条。纺织机械作为纺织行业的一部分，形势也不容乐观。

　　为了扭转不利形势、壮大发展势头，我国的纺机行业需要解决以下三个问题。

　　问题一：机械化模仿

　　目前国产纺机设备在稳定性、故障率、可靠性等方面与国外设备还有较大差距。与国外设备磨合期一般半个月相比，国产设备往往要几个月甚至半年以上故障率仍偏高。此外，笔者曾经听到某纺机厂销售经理描述他们开发精梳机的过程，先在某家棉纺厂现场测绘一台当时较为先进的精梳机，再用不到半年时间就可制造出精梳机并推向市场。这也许有夸大成分，但也从侧面反映了国内一些制造厂商只机械式仿制，没有消化、吸收、投入、研究的过程，这样如何才能生产出高品质机器？其实，在全球化分工的环境下，自主创新是一个包括系统集成、加工设备和工艺、管理水平等密切相关的综合过程，我国纺机设备与国外差距不仅是技术发明的差距，更是技术、人才、管理等全方位的滞后。

　　问题二：片面夸大产品功能

　　为获取订单、抢占市场，一些纺机企业通过配置不符合原设计要求的配件与器材，把实验时达到的最高水平作为正常指标推销，片面夸大了设备的功能。以细纱自动落纱机为例，某些机器号称集落每排纱需用3～4 分钟、留头率承诺97%以上，但实际排纱平均需要4.5分钟以上、留头率不到96%。笔者走过一些企业，反响较大的是购进的新设备由于配置的部件、器材质量差，总体效能达不到预期。维修工作十分繁重，机物料消耗比预想高得多，这种隐形的损失是巨大的。这种变相欺诈是对用户的不负责任，更是对自己的不负责任。

　　另外，我国纺机新产品设备在推向市场过程中，还存在不够规范的操作现象。据了解，在欧洲国际纺织机械展览会上纺机企业展出的新设备均在实验工厂或与其合作的企业工厂经过至少两年左右考验后才会推向市场。而目前仍有不少国内的纺机厂有意无意地把棉纺厂直接当做实验工厂，以低于市场价作为诱饵推销刚设计却未经过实践检验的设备。问题就在于样机不等于商品，样机在实验工厂场或附属纱厂没有经受相当时间的可靠性、稳定性、故障率等疲劳试验，往往仓促投放市场，样机配置与投放市场配置不一致，投入生产后不仅得不到最大效能，最后还会把风险转嫁到使用厂，令使用单位耗费大量人力物力。

　　问题三：器材跟不上主机

　　一些纺机厂在研发设备、或者说样品如何转化为让用户满意的实用产品方面，存在着设计不规范，不注重创新，没有对每个部件功能、材质、工艺等进行系统协调考虑等问题。

　　首先表现在关键部件质量不过关或选择不当，加工与装配精度达不到设计要求。器材、元器件质量好坏直接决定整机质量的好坏。器材配置不到位，没有标准，仅按与客户协议价格定，价格高，配置就好；价格低，配置就差。其次，纺机设备与其相关配套的技术滞后。根据笔者对纺织市场的了解，当前，有以下三个方面出现滞后：一是设备高产后器材的滞后较为突出；二是高端器材维修方法跟不上要求；三是高速新设备维修重点、加油规范滞后。第三，工艺上车相关配套技术不到位，使工艺不能真正长期稳定上车。纺机厂往往习惯主机生产，很少研究市场上流行产品的生产技术工艺软件。事实上，有些情况并不是设备性能不好，而是没有根据客户生产原料配置合理的工艺。因此从某种程度讲，纺机厂也应该聘用一流水平的纺织工艺师协助进行纺机设计。

　　我们拥有世界上最多的工厂，但没有几家世界级规模的企业；我们能造出种类齐全的产品，但技术先进和自主开发的产品很少；我们拥有庞大的生产能力，但难以造出技术精湛的纺织染整成套生产设备。只有当纺织企业俯下身子、踏踏实实地进行研究和创新，以及创造出世界能够真正接受、仰慕的国产纺织机械品牌，中国的纺织机械才能真正走向世界。