印染企业自觉改造设备脱胎换骨走绿色路

　　记者日前在绍兴县滨海工业区采访时了解到，不少新企业增添设备提升循环，老企业壮士断臂淘汰旧设备削减能耗污染，这些新项目从一开始就定位走国际最顶尖循环设备之路，达到企业小循环，从而走出了一条经济发展与生态建设同步推进、产业竞争与环境竞争一起提升的绿色循环可持续发展之路。

　　日前，环发、舒美、盛鑫、新发、海通、金祥惠等一大批新投产印染企业，纷纷投资数百万元进行废水膜处理，处理过后的水达到工业用水标准，重新用于印染工艺；红绿蓝、志仁、百丽恒、宝纺等印染老企业则纷纷淘汰落后染色线，投资数千万元，新上数码印花、蜡染等生产线,用水量与污水排放浓度降低一半以上，在绿色循环中求新生；华夏、迎丰等新搬迁印染项目重起炉灶，一开始就走最高端线路，购进气流缸等国际顶尖设备，环保安监等要求一步到位，并启用锅炉煤改气。其中，迎丰印染占地60多亩，但总投资达到3亿元，是以前投资的5倍以上，该企业脱胎换骨，购进了最先进的废气处理、废气热能回收设备，设备投入比例比以前高出三倍多。

　　“以前是管委会要我们搞循环经济，现在是企业主动去搞。这些年来，先搞循环经济的企业，都得到了发展。循环搞好了，能耗就会下降，排放指标就会达标，产品质量就会提高，企业发展才能长久。”浙江红绿蓝纺织印染董事长陈宇鸣说。最近几年，该企业被授予国家数码印染产业开发基地、绿色印染研发基地称号，并在全市率先进行定型机煤改气。难怪一家法国国际著名服装商业零售集团采购部负责人说，这是他见过的最干净的厂房。

　　近年来，滨海工业区（马鞍镇）突出走循环化绿色发展之路，成功列入了国家循环经济示范试点园区、浙江省发展循环经济示范单位和中国绿色印染研发生产基地，一条循环化之路悄然铺开。印染企业总技改已投入数百亿元，中水回用、定型机废气治理及回用、余热回用等十八般武艺全用上，去年万米布排污下降能耗。计划通过五年循环化改造，总投资71.2亿元，减少SO2排放6000多吨，COD排放5600多吨，资源产出率提高63%，单位工业增加值能耗年均下降7%。（天天商报）