看碳纤维如何变身宝马i3【图】

　　宝马第一辆纯电动i3已于去年驶出了位于德国莱比锡工厂的生产线，其科技含量最高的要数碳纤维增强复合材料（CFRP）车身，这种材料是由宝马公司和西格里公司（SGL Group）联合开发的，以基于聚丙烯腈的热塑性纺织纤维为原材料，在一定的压力和温度下，转化成极其细长的碳纤维丝线，其中每条碳纤维的直径仅有0.007毫米，最后再经过相应的氧化和碳化处理，形成车身材料。

　　最初加工出的碳纤维细丝是以线束的形式呈现在我们面前的，而每条线束都含有上万条丝，所以还需要对它们进行缠绕在线轴上的后续处理，为之后的装运工作做好一切准备。

　　碳纤维材料被运往宝马在德国瓦尔斯多夫的零部件加工厂，然后根据需要纺织成各种各样的结构和样式；接下来工作人员把这些半成品送往碳纤维增强复合材料冲压车间，完成碳纤维软性板材（类似坐垫、地毯）的制造。通过各种加工机械，碳纤维板材被切割成各种不同的大小和形状，然后再利用热处理或塑料粉末高压粘合技术，把这些板件加工出立体构型。加工成型阶段，每一次三个形状完全相同的碳纤维板件要重叠在一起，这样可以有效地降低在最终的树脂传递成型过程中材料发生撕裂的可能性。

　　树脂传递成型则是把高温高压的复合树脂注射入模腔，浸透增强纤维材料、固化、脱模成型的技术，比传统高耗时的烘箱固化技术要先进很多。

　　在过去的十多年时间里，宝马公司一直致力于碳纤维增强复合材料产品和创新技术的研发，工程师们已经把产品的生产周期降低了一半以上，制造和原材料成本也减少了30%~40%。目前,工程师又有了进一步缩减碳纤维增强复合材料生产制造周期的新想法，但在i3的实际生产过程中也碰到了不少难题，可工程师没有为之担心，因为他们知道这是最终的成功所必须经历的经验积累阶段。

　　宝马的树脂传递成型技术允许加工那些尺寸较小的部件，比如说车身侧围，再把它们粘结成一个更大的组分，最终在模具中结合成整体车身；这种技术把零部件的总数降低到传统钢制车身使用总量的三分之一。在树脂传递成型阶段之后，利用水激光切割技术完成碳纤维增强复合材料部件上的嵌入空和边缘剪裁加工；接着在最新的全自动化车身车间中，所有部件进行过表面磨砂处理，增加粘附性后，结合为一个稳固整体。