印染企业形势日益严峻创新举措突破瓶颈

印染企业面临的形势日益严峻，尤其是来自节能减排、生产成本、质量提升、劳动用工的压力，逐步成为制约企业持续发展的因素，同时原有的装备需要更新，工艺需要突破，管理需要提升。因此，企业迫切需要采取有效的创新措施，突破制约瓶颈，以谋求企业生存发展的再次提升。

记者发现，印染企业谋变的路径大致有两条。一是加强生产过程的控制和管理；二是应用新工艺和新技术促进节能减排。当然，这两条路径是平行进行的。

中水回用系统为企业节水创收

加强控制和管理

荣获2012年全纺管理创新奖的青岛凤凰印染有限公司采取的则是以流程再造方式破解发展的瓶颈。所谓的流程再造，就是对企业流程进行基本的再思考和再设计，以期取得在成本、质量、服务、速度等关键绩效上重大的改进，以首尾相接、完整的整合性过程来取代以往的被各部门割裂的、不易看见也难于管理的支离破碎的过程。

凤凰印染董事长戴守华亲自主持确定流程再造方案，调整工艺设备布局，明确流程再造总体目标与指导原则：全力围绕提高产品质量和运行效率、缩短工艺流程、降低能源消耗、改善生产环境、降低劳动用工等核心开展落实管理创新。

公司打破原有设备布局的块块管理，按生产工艺流程实行条条管理，将原来的单元机改造为联合机，碱洗下机直接打卷。新流程打破了传统方式和生产组织，必须以新的更精细的工艺条件，更精确的流水节拍，更精准的供需平衡。公司在化料工序，改变原来各机台独立化料各自使用的分散管理方式，采用“染料厨房”管理理念，集中化料，统一分配。

据戴守华介绍，流程改造取得的效果则非常显著。工艺流程缩短，应用企业自主研发的热水退蜡技术，取消原绳洗工序，直接在碱洗机台完成物理退蜡、化学退蜡与打卷，工艺流程短，另码产生少、劳动强度低。通过升级染色烘房，提高染色效率，解决印蜡车速高与染色车速低的问题，实现无缝连接，杜绝蜡折质量疵点；采用“染料厨房”，实现集中化料，统一分配，不仅有效解决了同一花版混车生产的弊端，而且杜绝了因分散化料导致的色差，保障了质量的统一与稳定；联合机同步运行，连续下机，整卷进布及整卷出布，减少进、出布劳动用工，减少工序间在制品存量，降低劳动强度，加快物流速度。

对烟气、染化料气味产生的主要机台、工区如印蜡部分、化料工区、染色部分、印花机台等进一步采取封闭处置、集中管理，在对烟、气收集除味、净化原有一级处理基础上，再次投入100多万元资金，将一级处理后的烟、气统一接入锅炉排烟通道，进行二次处理后排放。

应用新工艺新技术

在印染前处理技术方面，传统方式具有废水排放量大、pH值高、污染物浓度高、能耗大的特点，而目前主要以缩短加工流程、降低处理温度、以生化酶代替化学品为发展趋势，基本选用冷轧堆一步法工艺和酶氧一步法工艺。

在染色节能减排技术方面，目前染色节能减排技术更多的是从研制新型的低浴比染色机、改进工艺降低染色温度、采用非水介质进行染色和开发新型染料改变染色工艺等方面寻求突破，同时采用涂料染色和印花的新技术。

在后整理节能减排技术方面，低给液技术代替刮刀、轧液、给湿等，采用泡沫方式进行涂层及功能性整理的技术已趋于成熟，这对于节水、节能、降低成本等都具有十分重要的作用。

在应用回收技术方面，要做到对染化料、热定型机废气的消烟除尘余热、印染废水等的回收和利用。

技术虽繁杂，不过沿着技术路径往前走的企业则收获颇丰。

“从设立工厂开始，我们的地沟就分开两排，一条用来收集热废水，一条是用来收集冷废水。”互太（番禹）纺织印染有限公司董事长尹惠来说，环保早已成为公司文化中不可或缺的一环。工程部更设专业团队，专责研发清洁生产项目，不断改善生产流程，减少能耗，增加效益。

公司在政府的资助下，进行“染色设备(染缸)保温技术”的研发，以助厂房降低染缸热量散失，达节能降耗目的。该项目采用高压无气喷涂设备，将工业隔热涂料喷涂于染缸外表面，形成厚约3毫米的隔热层，外加一层防水墙面漆，减少染缸热量散失。厂内20台先进的气流染缸先后采用此保温技术，可减少染缸热能散失量18.9%，20台染缸一年能节省蒸汽达16800吨及开支逾234万元。而喷涂投入费用，更可在一年内收回。

其实，推行清洁生产，不但能节约能源、节省成本，甚至对改善劳资关系都有着正面的影响。互太落实染缸保温技术后，车间温度由原来的48℃~49℃，大幅降至37℃~38℃。工作环境显著改善，工人都表示欢迎，他们更透过电邮向尹惠来表达谢意，可见推行环保有助提升公司形象，加强员工的归属感，一举数得。

另外，颇具心思的厂房设计亦可达到节能降耗目的。漂染厂须长期制造蒸汽，一般厂房都会安装大量抽气扇，把蒸汽抽走；而互太早年设厂时就想到，利用热空气上升的原理，在排出蒸汽位置建造烟囱，把蒸汽排出厂外，令厂房大幅节省抽气扇用电。“说老实话，清洁生产非常简单，但是要去推动和执行真的要很有毅力的，好像跑马拉松一样要付出代价，但是我很肯定的告诉大家，那个回报是非常可观的。”尹惠来说。

(纺织服装周刊)